Fabricagefouten
Vadain is er gezien het voorgaande alles aan gelegen om fabricagefouten in stoffen zo vroeg mogelijk te constateren. In de stoffenhandel geldt de vuistregel dat een doorsnee rol stof maximaal 1 ‘fout’, zoals een weeffout of vlek, per 10 meter mag bevatten. Ongeacht of deze rol nu 20 of 50 meter stof bevat.
In het meest gunstige geval heeft een stoffenfabrikant de fouten in de rol gemarkeerd. In het meest ongunstige geval niet. De verantwoordelijkheid voor het opsporen en verwerken van de fout wordt dan als het ware doorgeschoven naar Vadain. Dit vergroot het risico dat een eindklant een gordijn ontvangt waarin fouten zitten, waarop Vadain dan door de retailklant wordt aangesproken.
Kwaliteitschecks
Om dit te voorkomen heeft Vadain een aantal checks ingebouwd in het proces tussen ontvangst goederen en vertrek gereed product. De eerste check vindt plaats op het moment dat stoffen binnenkomen en een plek krijgen in het magazijn.
Het beoordelen van deze stoffen gebeurt handmatig met behulp van zogenaamde ‘schouw’ lichtbakken. Rollen worden daarbij van boven naar beneden over de lichtbak af- en opgerold en gemeten. Een medewerker controleert visueel of er fouten in de stof zitten. Met duizenden soorten en tientallen kilometers stof op voorraad, is dit een zeer tijdrovend en inefficiënt proces. Ook kan een medewerker deze controles slechts kort doen, omdat door de eentonigheid van het beoordelen aandachts- en opmerkingsvermogen snel verslappen.
Zodra stof nodig is voor een order en uit het warehouse wordt gehaald, wordt de stof op grote lichtbakken op maat geknipt. Hierbij voert een medewerker opnieuw een visuele kwaliteitscheck uit. Indien goedgekeurd gaat de op maat geknipte stof daarna door naar het naaiatelier, waar naai(st)ers tijdens de productie nogmaals scherp zijn op eventuele fouten. Met hun getrainde blik ontgaat al deze vakmensen nagenoeg niets. Nagenoeg…
Machine vision
Al jaren denkt men in deze branche na over een betere, efficiëntere en snellere oplossing voor dit probleem. Toen Vadain in contact kwam met Sycade, legden ze het probleem aan ons voor.
Met onze ervaringen op het gebied van kwaliteitsverbetering door automatisering in de maakindustrie, gecombineerd met de productkennis en ervaring van Vadain, zijn we aan de slag gegaan.
Het uitganspunt was om de kwaliteitscheck grotendeels te automatiseren middels een machine vision oplossing en hiermee de inzet van uren voor checks door medewerkers drastisch te verminderen. Daarnaast checks sneller en beter te kunnen uitvoeren, minder klachten terug te ontvangen en minder afval uit snijverlies te hebben. Om zo uiteindelijk milieuwinst te boeken en bijbehorende kosten te besparen.
Samenwerking
Met de input die we van Vadain ontvingen hebben we een plan ontwikkeld om dit te verwezenlijken.
In eerste instantie benaderden we technologiereus Omron voor hun innovative automation platform. Om hierop onze software te ontwikkelen en om de bedieninsunit te bouwen. Omron heeft onze developers gedurende de ontwikkeling voorzien van support en trainingen verzorgd om het project tot een succes te maken.
We vroegen Machinebouwer Eisenkolb (specialist in de gordijnindustrie) om één van hun standaard ‘schouw’ machines om te bouwen en te voorzien van een donkere unit.
Om daar vervolgens vision technologie met op maat gemaakte lampen en cameradetectie in te installeren, waarmee minuscule afwijkingen in stoffen kunnen worden geconstateerd. Voor deze technologie benaderden we Vision Partners.
Intelligente software
Voor Vadain, maar ook voor een groot technologiebedrijf als Omron was dit een bijzonder interessante pilot. Niet eerder wist een bedrijf één enkele innovatieve en dusdanig complexe technische oplossing te realiseren, waarmee tientallen soorten fouten in tientallen soorten stof en talloze kleuren herkend kunnen worden.
De sleutel hiervoor lag grotendeels in het slaan van een brug tussen de business van Vadain en de diverse benodigde disciplines. Daarbij dient de doelgerichte samenwerking tussen bedrijven, die elk een cruciaal stukje van de puzzel in bezit hadden, als één van de belangrijkste succesfactoren genoemd te worden.
Sycade developers hebben de intelligente software voor deze oplossing op maat geschreven met als doel: een fout in een rol stof opsporen. En dat is minder eenvoudig dan het klinkt. Want stoffen zijn niet allemaal even dik of doorzichtig. Dus wanneer ziet het systeem een afwijking en wanneer niet? Ook hebben stoffen veelal andere weefstructuren, nog afgezien van kleur en reflectie. Een proces van ‘trail and error’ met juiste licht-, camera-afstellingen en programmeren volgde. In de software die het proces aanstuurt werden intelligente filters gebouwd om elke afwijking te kunnen detecteren te classificeren.
Door de software daarnaast autorisatie te geven in de voorraad-database, kon deze vervolgens ook de automatische verwerking in de voorraad aansturen. Om medewerkers de machine eenvoudig te kunnen laten bedienen, werd een op maat gemaakte bedieningsunit met gebruiksvriendelijke grafische interface ontwikkeld. Deze unit werd geïntegreerd in de machine, zodat de hele oplossing stand-alone kan opereren.
Detect, cut, register
In het proces van detectie hebben we alle opties die wenselijk zijn wat er moet gebeuren op het moment dat een fout wordt geconstateerd meegenomen. Zo kan de operator op het bedieningspaneel aangeven of een ‘fout’ een stofje, vlek of weeffout is, nadat hij deze zelf nog een keer visueel heeft gecheckt.
In het geval van stofje, kan deze er door de operator afgehaald worden en geeft hij daarna de machine het signaal dat het door kan. In geval van een vlek of weeffout wordt een ander proces in werking gezet. De machine heeft dan al geconstateerd waar de vlek zit en wordt via de bediening verteld dat er exact op die plek gesneden moet worden. De gedetecteerde fout wordt dan automatisch doorgerold naar de snij-unit, waar de rol vervolgens wordt afgesneden.
Eerder al heeft de machine gemeten hoeveel stof er tot aan de gevonden fout is afgerold. Na het afsnijden krijgt deze deelrol nu een sticker waarop de moederrol- plus deelrolcodering en het aantal meters staat. Het systeem slaat deze informatie op in de voorraad-database van Vadain. Zo blijft te allen tijde exact in beeld hoeveel meter foutloze stof er voorradig is, in welke coupages en op welke magazijnlocatie deze rollen liggen.
Bijkomend voordeel voor het atelier, aangezien zij nu exact weten welke deelrol het meest efficiënt gebruikt kan worden voor een bepaalde order. Ook zijn zij er zeker van dat de stof in de deelrol geen fouten meer bevat. Op de administratie blijft het totaal van de deelrollen gekoppeld aan de originele meters van de moederrol. Zij zien nog steeds alleen de totale voorraad meters van een bepaalde stofkwaliteit. Geen ingrijpende administratieve handelingen dus, waardoor ook het nabestellen van stoffen overzichtelijker en efficiënter kan plaatsvinden.
Grote voordelen
Het voordeel ten aanzien van afvalreductie en het aspect milieu is enorm. Door onze geautomatiseerde foutdetectie worden knipafval en restafval tot een minimum beperkt.
Deze reductie van afval wordt nog eens vergroot door een sterk verminderd aantal retouren uit klachten. Retouren die meestal in de afvalcontainer belanden. Het mag duidelijk zijn dat dit een positief effect heeft op het terugdringen van afvalstromen door Vadain, waarmee naast milieuvoordeel tevens een aanzienlijke kostenbesparing kan worden gerealiseerd.
Niet voorzien, maar bijkomend groot voordeel is het feit dat haal- en brengbewegingen in het warehouse met deze oplossing sterk verminderd zijn. Doordat de deelrollen nu allemaal exact gemeten, geregistreerd en voorgesneden zijn, hoeven restanten na het op maat knippen vaak niet meer teruggebracht te worden naar de magazijn locatie. Dit scheelt enorm in het af- en aanvoeren van rollen en dus tijd. Er is hierdoor simpelweg minder transportbeweging tussen de stellingen, wat ook het aspect veiligheid ten goede komt.
